Steve Hanna, copresidente del Grupo de Trabajo Industrial de Trusted Computing Group (TCG), Estados Unidos, describe cómo proteger el futuro digital de las operaciones de los oleoductos.
En todo el sector energético, los equipos del Internet de las Cosas (IoT) están ayudando a impulsar una transformación digital. Desde los equipos utilizados en la extracción de petróleo y gas hasta las herramientas de supervisión que evalúan el consumo de un usuario final, toda la cadena de suministro está cada vez más conectada.
En particular, el uso del IoT industrial (IIoT) está en alza, y se prevé que el mercado alcance los 124.000 millones de dólares este año. Este tipo de equipos conectados permite a las empresas energéticas proporcionar y emplear técnicas más sofisticadas, como la minería de datos y el aprendizaje profundo, funciones que la nube puede proporcionar realizando análisis sobre los datos. Si bien son muchos los beneficios prácticos de la implementación de la IIoT, la ciberseguridad industrial debe tomarse en serio para evitar consecuencias importantes.
Un factor de innovación
Las tecnologías de la IO, habilitadas por sensores ligeros, inteligencia en la nube y mayor conectividad, ofrecen muchas ventajas a los operadores. Por ejemplo, ofrecen la posibilidad de ajustar el funcionamiento de su planta o instalación para satisfacer las necesidades del momento, ya sea para apoyar una mayor producción de energía o para ayudar a crear productos individualizados. Los operadores también pueden llevar a cabo un mantenimiento predictivo para reconocer cuándo es probable que un determinado dispositivo o sistema falle y solucionarlo de antemano. Esto es más eficaz que una medida preventiva en la que simplemente se sustituye un equipo cada tres años, por si acaso. Reconocer los signos de un fallo prematuro significa que los operadores no tienen que sustituir los equipos con tanta frecuencia, lo que ayuda a reducir los costes y a aumentar el tiempo de actividad.
En el caso de las infraestructuras de oleoductos y gasoductos, se pueden seguir muchos parámetros que pueden ser indicadores tempranos de posibles fallos. La presión es la variable más importante, pero pueden utilizarse sensores de diversos tipos, como magnéticos, ultrasónicos y electromagnéticos acústicos, para detectar anomalías estructurales antes de que se conviertan en un problema. Los sensores acústicos pueden utilizarse para detectar la formación o el crecimiento de grietas, y los sensores electromagnéticos pueden aprovecharse para detectar la corrosión u otros defectos. Con la ayuda de dispositivos IoT, como unidades terminales remotas (RTU) conectadas a sensores y recolectores de datos a lo largo de una tubería, estos datos pueden recogerse y analizarse en tiempo real. Las válvulas y otros actuadores también pueden controlarse a distancia a través de las conexiones de IIoT, lo que reduce la necesidad de visitas in situ.